Fondre une cloche : entretien avec un fondeur de cloches

En France, une cloche est fabriquée en coulant un bronze composé d'environ 78 % de cuivre et 22 % d'étain dans un moule en terre. Le fondeur construit d'abord un noyau, puis une fausse cloche qui reproduit exactement la forme voulue. Une chape extérieure recouvre l'ensemble. Après le retrait de la fausse cloche, le bronze chauffé à près de 1 100 °C remplit l'espace vide. La cloche refroidit plusieurs jours avant d'être démoulée, polie, contrôlée puis accordée par enlèvement de métal sur sa paroi intérieure.

« Une cloche est à la fois un objet de bronze, un instrument de musique et une voix destinée à un lieu précis. Sa fabrication engage donc autant la matière que l'acoustique. »

Une tradition médiévale itinérante

Comment les cloches étaient-elles fabriquées avant l'installation des fonderies permanentes ?

Julien Lefort — Au Moyen Âge, les fondeurs étaient souvent itinérants. Ils se déplaçaient avec leur savoir-faire plutôt qu'avec des cloches très lourdes et difficiles à transporter. Le moule était construit dans une fosse, directement au pied de l'église ou à proximité du clocher. Le métal pouvait provenir d'anciennes cloches, de pièces de cuivre ou d'autres objets récupérés localement.

Cette organisation répondait à une contrainte très concrète : une fois coulée, une grande cloche devenait difficile à acheminer sur les routes. Installer la fonderie temporaire près de son futur emplacement évitait donc une part importante du transport. Le chantier était préparé autour de la fosse, du four et des réserves de combustible, avec des matériaux disponibles sur place pour la construction du moule.

Cette pratique est bien documentée à Villedieu-les-Poêles, dans la Manche, où la tradition campanaire remonte à cette époque. Le chantier associait le fondeur, les maçons, les charpentiers et la communauté paroissiale. Il illustre la dimension collective de l'art populaire français : l'objet était réalisé par des spécialistes, mais pour l'usage quotidien de tous.

La sédentarisation d'un art

Quand la fabrication des cloches est-elle devenue une activité d'atelier ?

Julien Lefort — La sédentarisation a permis d'améliorer la régularité des moules, la maîtrise des alliages et l'accordage. Dans un atelier fixe, le fondeur dispose d'outils, de fours et de repères plus stables. Il peut aussi conserver des profils, comparer les résultats de plusieurs fontes et organiser les opérations de séchage sans dépendre entièrement des conditions d'un chantier extérieur.

À Villedieu-les-Poêles, une étape décisive intervient en 1865 : Adolphe Havard, ingénieur polytechnicien, fait construire un atelier fixe. L'activité connaît un développement important à partir de 1874, avec des cloches expédiées en France et dans le monde entier.

En 1903, Adolphe Havard s'associe à son gendre Léon Cornille. Celui-ci prend la direction de l'entreprise en 1904, donnant naissance au nom Cornille-Havard. L'atelier du XIXe siècle est toujours en activité. Il constitue un exemple rare de continuité entre production industrielle, métier d'art et patrimoine technique.

Le moule en terre et en cire

Quelles sont les principales étapes avant la coulée du bronze ?

Julien Lefort — Le profil de la cloche est d'abord calculé selon son diamètre, son poids et la note recherchée. La silhouette extérieure ne relève donc pas seulement d'un choix esthétique : elle conditionne l'épaisseur du bronze, le comportement vibratoire de la pièce et, à terme, son timbre. Le fondeur travaille à partir d'un profil précis, qui sert de guide à chaque étape du moulage.

On construit ensuite un noyau en briques recouvert de couches de terre. Ce noyau forme la future surface intérieure de la cloche. Dans le vocabulaire du métier, il constitue le volume central autour duquel tout le moule est élevé. Un gabarit tournant, appelé planche à trousser, donne à ce noyau la forme exacte de l'intérieur de la future cloche. Le séchage doit être lent et complet : l'humidité résiduelle serait incompatible avec l'arrivée d'un métal à très haute température.

La fausse cloche est façonnée sur le noyau. Elle ne correspond pas à une pièce destinée à être conservée : elle est le modèle provisoire de l'épaisseur future du bronze. Sa surface extérieure dessine l'extérieur de la cloche, tandis que le noyau en dessine l'intérieur. L'espace compris entre les deux, après retrait de cette fausse cloche, devient exactement la cavité de coulée.

Les inscriptions et ornements sont réalisés en cire : nom, date, dédicace, croix, armoiries ou motifs végétaux. Ces éléments sont posés sur la fausse cloche avant l'application de la chape. Lors de l'ouverture du moule, la cire et les éléments provisoires disparaissent ; leur empreinte demeure dans la terre. Au moment de la fonte, le bronze remplit ces reliefs et restitue directement les lettres et les décors sur la cloche.

La chape en terre est appliquée par-dessus, par couches successives. Lorsqu'elle est sèche, on la soulève, on détruit la fausse cloche, puis on la remet en place sur le noyau. Cette ouverture est une étape décisive : elle permet de vérifier que la cavité a été libérée sans endommager les empreintes décoratives. Le vide laissé entre le noyau et la chape recevra le bronze.

• La terre doit résister à la chaleur sans se fissurer.
• Les matières fibreuses limitent le retrait et favorisent l'évacuation des gaz.
• La cire permet d'obtenir des décors fins directement dans la fonte.
• Le noyau et la chape doivent rester parfaitement positionnés l'un par rapport à l'autre pour préserver l'épaisseur prévue.

Le jour de la coulée

Que se passe-t-il lorsque le métal est versé dans le moule ?

Julien Lefort — Le cuivre et l'étain sont fondus ensemble dans un four. Le bronze campanaire contient généralement environ 78 % de cuivre et 22 % d'étain. Le cuivre apporte une certaine ductilité ; l'étain augmente la dureté et favorise la sonorité. L'alliage est porté aux environs de 1 100 °C, puis débarrassé autant que possible de ses impuretés.

• Les moules doivent être parfaitement secs.
• Les canaux de coulée doivent alimenter la cloche sans interruption.
• La température du bronze doit rester suffisamment élevée.
• Les opérateurs travaillent avec des protections contre la chaleur et les projections.

Le moule est généralement enterré dans une fosse afin de contenir la pression du métal et de maintenir l'ensemble pendant la coulée. Les canaux prévus dans le moule guident le bronze jusqu'à l'empreinte. Leur rôle n'est pas seulement de faire entrer le métal : ils participent aussi à une alimentation régulière de la cavité, afin que la forme soit remplie sans défaut visible ni manque de matière.

La coulée elle-même est brève, mais elle conclut plusieurs semaines de préparation. Le bronze descend par les canaux et remplit l'empreinte de bas en haut. À cet instant, il n'est plus possible de corriger le moule ni de modifier le décor : toute la précision accumulée dans le tracé, le séchage et le remontage se vérifie dans ce geste final.

Il faut ensuite attendre plusieurs jours avant de dégager le moule. Ce temps de refroidissement ne se réduit pas à une attente technique : la masse de bronze doit perdre sa chaleur progressivement avant que la cloche puisse être manipulée et examinée. La terre est ensuite cassée pour libérer la pièce. Chaque moule ne sert donc qu'une fois, ce qui explique qu'une cloche, même issue d'une série, possède son propre moule et sa propre histoire de fabrication.

Cette transformation spectaculaire rejoint d'autres savoir-faire liés au travail du métal, même si le fondeur agit sur un alliage liquide tandis que le forgeron façonne généralement le métal solide par le feu et le marteau.

Accorder une cloche

Une cloche juste sort-elle directement du moule ?

Julien Lefort — Sa forme est conçue pour approcher la note recherchée, mais l'accord définitif intervient après la fonte. Avant cette opération, la cloche est démoulée, nettoyée et contrôlée. Sa première sonorité permet d'évaluer les corrections à apporter. Le travail d'accordage ne consiste pas à chercher une note isolée, mais à organiser l'ensemble des vibrations produites par le bronze.

La cloche est placée sur un tour vertical. Un outil enlève de très faibles quantités de bronze à des endroits précis de la paroi intérieure. Selon la zone travaillée, le fondeur agit différemment sur les partiels du son. Cette opération est irréversible : on peut retirer du métal, mais pas en ajouter. Elle exige donc des mesures acoustiques régulières et une progression prudente, par enlèvements successifs.

Une cloche ne produit pas une seule fréquence. Son timbre résulte de plusieurs partiels qui doivent entretenir des rapports cohérents :

• le bourdon, grave et persistant ;
• la fondamentale ;
• la tierce, souvent mineure dans la tradition occidentale ;
• la quinte ;
• la nominale, qui porte la note principale.

L'accordage doit aussi tenir compte des autres cloches du beffroi. Dans une sonnerie, chacune possède une identité, mais l'ensemble doit former un accord équilibré. Une petite cloche très juste prise séparément peut ne pas convenir si elle déséquilibre l'ensemble des voix déjà présentes. Le battant, son poids, son point de frappe et la mise en mouvement de la cloche influencent également le résultat final.

Une voix pour la communauté

Pourquoi une cloche porte-t-elle souvent un nom et des inscriptions ?

Julien Lefort — Parce qu'elle n'est pas considérée comme un simple signal sonore. La cloche entre dans la communauté avec un nom, une dédicace et parfois des parrains et marraines. Elle peut rappeler un saint, un donateur, un événement ou la mémoire d'anciens habitants. Sa bénédiction appartient à la vie liturgique, même si tous ses usages ne sont pas religieux.

Les inscriptions ont également une fonction de mémoire. Elles fixent dans le bronze une date, un lieu, une intention ou les noms liés à la commande. Elles peuvent être lues de près lors d'une intervention sur la cloche, mais elles s'adressent aussi symboliquement à ceux qui entendront sa voix depuis le village ou la ville. Le décor et le son sont ainsi réunis sur un même objet.

Durant des siècles, les cloches ont annoncé les offices, l'angélus, les décès, les mariages, les incendies, le danger ou les fêtes publiques. Le tocsin n'avait pas le même rythme qu'une sonnerie de célébration. Les habitants reconnaissaient ces codes sonores sans avoir besoin de voir le clocher.

La cloche dialogue enfin avec d'autres éléments placés en hauteur. Les cadrans, croix et girouettes de clocher composent un paysage à la fois religieux, artisanal et communal.

Les cloches de Notre-Dame de Paris

Que représente le chantier réalisé pour Notre-Dame en 2013 ?

Julien Lefort — Il montre qu'un savoir-faire ancien peut répondre à une commande monumentale contemporaine. Pour le 850e anniversaire de la cathédrale, neuf nouvelles cloches ont été installées en 2013. La fonderie Cornille-Havard a réalisé les huit cloches destinées à la tour nord : Gabriel, Anne-Geneviève, Denis, Marcel, Étienne, Benoît-Joseph, Maurice et Jean-Marie.

Un tel ensemble demande une cohérence qui dépasse la réussite de chaque fonte prise séparément. Les cloches doivent pouvoir être entendues individuellement, mais aussi fonctionner ensemble dans l'espace sonore particulier d'une cathédrale. La question concerne les notes, les masses, les battants et la relation entre les différentes voix de la sonnerie.

Il ne suffisait pas de produire huit beaux objets séparés. Il fallait retrouver une cohérence musicale avec le grand bourdon Emmanuel, épargné par les transformations du XIXe siècle, et avec le nouveau bourdon Marie. Les profils, les notes, les masses et les battants ont donc été étudiés comme les éléments d'un même instrument architectural.

Un métier vivant dans un atelier historique

La fonte de cloches est-elle encore une activité régulière en France ?

Julien Lefort — Oui, même si les commandes monumentales restent rares et très spécialisées. La fonderie Cornille-Havard produit aujourd'hui environ cent cloches monumentales par an dans son atelier construit au XIXe siècle. Elle travaille pour des églises, des collectivités et des commanditaires du monde entier. Elle intervient aussi sur des sonneries existantes : diagnostic, remplacement des battants, montage, électrification ou restitution d'un ensemble musical.

Le travail ne commence donc pas toujours par une fonte neuve. Dans un clocher ancien, il peut s'agir de comprendre l'état d'une cloche, de vérifier la cohérence d'une installation ou de restaurer les conditions d'une sonnerie plus juste et plus sûre. Le métier associe alors le bronze, l'acoustique, la mécanique du beffroi et la connaissance d'un patrimoine déjà en place.

Son label Entreprise du Patrimoine Vivant reconnaît la maîtrise de techniques complexes et leur transmission. Cette continuité ne signifie pas que le métier est figé. Les logiciels acoustiques, les analyses métallurgiques et les dispositifs de sécurité modernes complètent les gestes traditionnels. Le principe demeure cependant inchangé : concevoir une forme, préparer un moule perdu, couler le bronze et donner à la matière une voix durable.

Sources

• Fonderie Cornille-Havard, histoire et présentation des techniques campanaires, site officiel.
• Alain Corbin, Les Cloches de la terre. Paysage sonore et culture sensible dans les campagnes au XIXe siècle, Albin Michel, 1994.
• Notre-Dame de Paris, documentation consacrée aux cloches du 850e anniversaire, site officiel de la cathédrale.
• Institut national des métiers d'art, ressources sur les métiers de la fonderie et le label Entreprise du Patrimoine Vivant.